造成塑料制品强度下降的原因有哪些？

塑料制品在注塑成型过程中，可能会出现强度下降的情况。这是一个常见的问题，而且原因非常复杂。有时候，不同的原因相互影响，使得准确确定缺陷产生的原因变得困难。总体来说，造成塑料制品强度下降的原因可以分为注塑成型设备、注塑成型工艺及注塑模设计三个方面的选择和设计不当。
以下是造成塑料制品强度下降的几个常见原因：
（1）塑料分解- 在注塑过程中，塑料可能会发生分解现象，导致其分子链的结构变化，从而影响塑料制品的强度。
（2）注塑成型温度太低- 如果注塑成型温度不够高，塑料在注塑模具中的熔解不完全，可能会导致塑料制品的强度降低。
（3）塑料熔接不良- 如果塑料在熔融状态下没有得到良好的熔接，可能会出现接头处的弱点，进而影响制品的强度。
（4）塑料潮湿，未完全干燥- 如果塑料中存在潮湿的情况，未经干燥处理就进行注塑，会导致气泡形成，进而影响制品强度。
（5）塑料中混入杂物- 如果在塑料中混入了杂质，如灰尘、金属颗粒等，可能会破坏塑料分子链的连续性，从而影响制品的强度。
（6）浇口位置不当- 注塑成型过程中，浇口的位置对于制品的强度也有很大影响。如果浇口位置选择不当，可能会导致制品的强度不均匀。
（7）制品设计不恰当，有锐角缺口- 制品设计中的锐角缺口会导致应力集中，从而降低强度。
（8）围绕金属嵌件的塑料厚度不够- 如果在塑料制品中存在金属嵌件，而围绕嵌件的塑料厚度不够，可能会造成强度不足。
（9）塑料注塑模具温度太低- 注塑模具温度过低会导致塑料制品的熔解不完全，影响其强度。
（10）塑料回料的次数太多- 回料的塑料性能可能会降低，如果回料的次数过多，很可能会使制品的强度下降。
综上所述，造成塑料制品强度下降的原因是多种多样的。在注塑成型过程中，注塑成型设备、注塑成型工艺及注塑模设计三个方面的选择和设计都会对塑料制品的强度产生影响。因此，在注塑生产中，我们需要对这些因素进行精确的控制和处理，以提高塑料制品的强度和质量。