注塑产品尺寸精度差，是模具磨损还是设备精度问题？

注塑产品尺寸精度差可能由模具磨损或设备精度问题导致，也可能是两者共同作用的结果。判断具体原因需要从以下几个方面分析：

首先检查模具状态。模具长期使用后，型腔、型芯等关键部位会出现磨损，导致尺寸偏差。特别是分型面磨损会使产品产生飞边，影响闭合精度。顶针、滑块等运动部件磨损也会造成产品脱模变形。如果模具冷却系统堵塞或损坏，会导致局部温度不均，产品收缩不一致。模具维修记录能帮助判断磨损程度。

其次考察设备性能。注塑机的合模力不足会导致模具闭合不严，产生尺寸波动。射胶机构磨损会造成注射压力不稳定，影响保压效果。螺杆和料筒间隙增大会降低塑化质量。设备老化后，控制系统精度下降，难以保持稳定的工艺参数。通过设备点检记录和近的产品尺寸趋势图可以判断设备状态。

生产工艺参数设置不当也会影响尺寸精度。注射速度、保压压力、冷却时间等参数需要根据材料特性优化。材料批次差异或干燥不充分会导致收缩率变化。车间的温湿度波动对产品尺寸也有明显影响。

建议采取以下措施：首先测量模具关键部位的尺寸，对比设计图纸判断磨损量。然后进行设备精度检测，包括合模平行度、注射重复精度等。同时检查近三个月工艺参数记录，分析波动情况。必要时可进行模具和设备的分步验证，先使用备用模具测试设备状态，或在新设备上测试旧模具。

终解决方案可能包括模具修复或更换易损件，设备关键部件维修，以及工艺参数重新优化。定期预防性维护和严格的过程控制能有效减少尺寸偏差问题。