注塑产品尺寸精度低？如何解决？

注塑产品尺寸精度低是一个常见问题，主要由模具设计、工艺参数、材料收缩和机器性能等因素引起。要解决这个问题，可以从以下几个方面入手：

首先，优化模具设计。模具的精度直接影响产品尺寸，应确保模腔、模芯的加工精度达到要求，特别是关键部位的配合公差。同时，合理设计浇口位置和数量，避免因填充不均导致变形。对于复杂产品，可采用模流分析软件预测成型过程中的问题。

其次，调整工艺参数。注射压力、保压压力、注射速度、熔体温度和模具温度都会影响产品尺寸。适当提高保压压力和时间有助于补偿材料收缩。熔体温度过高会导致过度收缩，而温度过低则影响流动性。模具温度应保持稳定，温差过大会导致不均匀收缩。

第三，控制材料收缩率。不同塑料的收缩特性差异较大，应选择收缩率稳定的材料，并在设计阶段预留足够的收缩余量。材料干燥不充分或含有杂质也会影响尺寸稳定性，需确保原材料质量。

第四，保证设备精度。定期检查注塑机的合模力、注射单元和温控系统，确保机械部件无磨损。对于精密产品，建议使用全电动注塑机，其控制精度更高。

，加强过程监控。采用在线测量系统实时检测产品尺寸，及时发现偏差。对于批量生产，应建立首件检验和定期抽检制度。后处理工序如退火也能改善尺寸稳定性。

通过系统性地优化上述因素，注塑产品的尺寸精度可以得到显著提升。关键是要找出影响精度的主要因素，有针对性地进行调整。